新能源汽车保有量突破3.5亿辆，我国已迈入报废锂电池大规模爆发期。多个方面数据显示，2025年国内报废锂电池产量将超160万吨，蕴含的锂、钴、镍等战略资源价值超千亿元。但另一面，报废锂电池随意处置会引发重金属污染、电解液泄漏等环保危机，传统处理工艺又存在效率低、分选差、安全风险隐患大等痛点。

  在此背景下，专业的报废锂电池拆解破碎分选处理设备成为行业刚需，而河南巨峰环保科技有限公司（简称“巨峰科技”）深耕该领域18年，以自主创新的核心技术，成为破解报废锂电池回收困局的领军力量。

  这要从锂电池的结构特性说起。锂电池由外壳、正极、负极、电解液、隔膜等多组分构成，且报废后仍残留30%-50%电量，直接拆解易引发短路、燃爆；

  同时，不同组分的资源价值差异大，铜铝箔、黑粉等需精准分离才能实现高值利用。传统回收多依赖人工拆解+粗放破碎，不仅单吨处理耗时超8小时，资源回收率不足80%，还存在高的安全与环保风险，根本没办法适配规模化回收需求。

  巨峰科技针对性研发的报废锂电池拆解破碎分选处理设备，以“全流程物理法+智能管控”为核心，构建起“安全防护-多级拆解-精准分选-环保净化”的闭环体系，彻底改写了传统工艺的弊端。

  作为行业内率先突破“带电破碎”技术的企业，其设备最核心的优势就是从根源筑牢安全防线。设备是采用全密闭腔体设计，作业时持续通入高纯度氮气，将腔体内氧含量严控在3%以内，实现带电锂电池直接破碎，无需传统耗时6小时之后的盐水放电预处理，单吨处理时间直接缩短75%，且从根本上杜绝了氧化燃爆风险。

  精准分选这也是巨峰科技设备的核心竞争力。设备创新采用“拆解+分选”组合工艺：

  一级拆解分离电池外壳，二级破碎解离极耳与电芯，三级精细破碎实现铜铝箔与黑粉的初步分离；后续通过磁选去除铁杂质，气流分选利用密度差异分离黑粉与隔膜，静电分选依据导电性不同精准分离铜箔与铝箔，形成层层递进的提纯体系。

  实测多个方面数据显示，经该设备处理后，铜铝箔分离纯度达99.2%，黑粉回收率超99%，隔膜分离纯度达98.5%，较传统设备单吨资源收益提升2000-3000元。

  在环保与效率并重的当下，巨峰科技的设备更兼顾绿色属性与规模化优势。废气无需RTO系统燃烧处理，大幅度的降低废气处理成本；带电锂电回收预处理，吨耗氮气量＜100立方，天然气为0立方，同比其他厂家氮气与天然气量减少5倍以上；另外该生产的基本工艺单条生产线元/吨；

  该技术带电贫氧破碎+电解液挥发+无氧热解+柔性脱粉+精分选的闭环工艺，解决了传统回收中“放电慢、污染重、金属损失大”等痛点，实现了安全破碎→ 有机去除 → 效率脱粉 → 精心准分选 → 高纯回收。同时，设备采用模块化设计，可灵活适配圆柱、方壳、软包等全类型报废锂电池，单线吨，支持多台并联扩容，既能满足中小型回收企业的起步需求，也能适配大型有突出贡献的公司的规模化产能。

  过硬的技术实力让巨峰科技的设备获得行业广泛认可。目前，该套报废锂电池拆解破碎分选处理设备生产线类设备已服务比亚迪、赣锋锂业、中创新航，南都电源等30余家行业有突出贡献的公司，在全国落地50余条生产线，年均处理报废锂电池超15万吨，减少原生矿产开采4.2万吨，为客户创造直接经济效益超8亿元。依托近20年的技术积淀，巨峰科技还提供从方案设计、设备调试、人员培训到20小时迅速响应运维的全周期服务，让客户投产无忧。

  在“双碳”目标与资源循环战略的指引下，报废锂电池回收已成为保障产业链安全的关键环节。巨峰科技以技术创新为刃，破解了传统回收的安全、效率与环保痛点，其报废锂电池拆解破碎分选处理设备不仅为公司可以提供了合规盈利的解决方案，更推动行业从“粗放处理”迈向“精细利用”。

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